FeSi75 サイズの選択: 大型取鍋用の 50-100mm vs 10-50mm vs ファイン

フェロシリコン 75最も一般的ですフェロシリコン製鋼に使用されるグレード。多くの調達チームは、発注時にシリコンの内容のみに焦点を当てています。しかし、サイズは、大型取鍋の溶解速度、合金の歩留まり、および操作の安全性に直接影響します。サイズの選択を誤ると、シリコンの回収が不安定になり、合金コストが余分にかかり、さらには飛沫事故が発生する可能性があります。

FeSi75% は、現代の製鉄および鋳造業界で最も主流の Fesi 合金グレードです。その中心的な機能は、溶鋼の深部脱酸です。他の脱酸剤と比較して、FeSi 75% は穏やかで安定した脱酸反応を提供し、酸化物介在物を改質することで溶鋼の浄化に役立ちます。

合金鋼の製造において、FeSi75# は最終的なシリコン含有量を調整して鋼の強度と靭性を向上させます。鋳造工場では、ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の強力な接種剤として機能し、均一な黒鉛の析出を促進し、鋳造収縮欠陥を軽減します。大型取鍋連続鋳造ラインでは、一貫したバッチ品質を維持するために、炉の装入、出湯プロセス、取鍋の微調整にフェロシリコン 75% が使用されています。

多くのバイヤーは、なぜ標準的なフェロシリコン 75% がすべてのプロセスで 1 つの固定サイズを使用できないのか疑問に思っています。主な理由は、大型取鍋では反応環境が異なることです。
大容量取鍋は深い溶鋼層と強力なスラグ被覆率を備えています。大きな粒子は、スラグ層に浸透して鋼の内部に溶解するのに十分な重量を必要とします。微粒子はスラグ表面ですぐに燃え尽きてしまい、効果的なシリコンのピックアップに貢献できません。対照的に、後期段階の微調整では、過剰な調整を避けるために、急速に溶解する材料が必要です。
単一のサイズだけを使用すると、稼働率が低下し、部品管理が不安定になり、品質の変動が頻繁に発生します。このため、通常の FeSi75# 製品は、製造段階ごとに塊状、粒状、微粒子のグレードに厳密に分類されています。

市販の 75%FeSi サイズの一貫性は、主に粉砕および選別技術に依存します。フェロシリコン工場では 2 つの製造プロセスが広く使用されています。
最初の最も信頼性の高いプロセスは、ジョー クラッシャーの一次粉砕と閉回路振動スクリーン スクリーニングによるコーン クラッシャーの二次粉砕です。この方法では、層状の押出によって合金インゴットを破壊し、規則的な粒子形状と均一なサイズ分布を生成します。閉回路スクリーニングにより、不適格な過大粒子が破砕システムに戻され、規格外の物質が大幅に削減されます。大型取鍋製鉄所では、品質が安定し、微粉率が低いこのプロセスが最適です。
第二工程はハンマークラッシャー衝撃破砕です。この方法では、より細かい粒子と不規則な破片が生成されます。生産効率は高いですが、過剰な微粒子や粒子表面の破壊により、保管および輸送中の酸化リスクが増加します。ハンマー粉砕された FerroSilicon 75# は、サイズ許容範囲が広く、バッチ安定性の要件が低いシナリオにのみ適しています。

50-100mm 大きな塊 FeSi75%

大きな塊はかさ高が高く、浸透力が強いのが特徴です。大型の炉や取鍋に添加すると、浮遊スラグ層を容易に突き破って深い溶鋼に沈みます。溶解速度が遅く安定しているため、瞬間的な激しい反応や鋼材の飛散が回避されます。大きな塊状の FerroSilicon75 は、主に炉の初期装入と一次脱酸に使用されます。シリコンの効率的な利用と非常に低い酸化損失を実現します。唯一の制限は融解速度が遅いことであり、後期段階の急速な組成調整には適していません。

10-50mm粒状FeSi75%

大型取鍋精錬用として最も汎用性が高く広く使用されているサイズです。溶解速度、浸透性能、作業安全性のバランスをとりました。粒状フェロシリコン75は発塵が少なく、飛散がなく、タッピングや取鍋精錬時に均一に溶解します。粗い脱酸と細かい部品のトリミングの両方に対応します。ほとんどの製鉄所は、毎日の大量生産用に 10 ～ 50 mm の FeSi75 を通常の在庫として保管しています。

FeSi75% 10mm 未満の微粉

微粒子は高温の溶鋼に触れると瞬時に溶けます。取鍋の最終処理における少量のシリコン補正に最適です。しかし、微粒子は表面積が大きく、非常に酸化しやすいのです。ほとんどの微粉はスラグ表面に留まり燃え尽きてしまい、回収率が低くなります。大型取鍋の場合、微粉が多すぎると反応が不安定になり、スラグが濃くなることがあります。プロの製鉄所は、精密な調整のために限られた割合で微粉のみを使用し、主要な脱酸材料としては決して使用しません。

電気炉の一次装入および 80 トンを超える大型取鍋の早期脱酸には、50 ～ 100 mm の塊を選択してください。深い溶解と安定したシリコンの増加を保証します。
従来の出湯脱酸や取鍋精錬調整には10～50mmの粒状FeSi75を選定してください。ほとんどの連続鋳造プロセスに適合し、安定したバッチパフォーマンスを保証します。
最終段階のマイナーシリコントリミングには、少量の 75% フェロシリコン微粒子を使用します。酸化損失やスラグ異常を防ぐため、微粉の多量の添加は避けてください。
一般に、取鍋の容積が大きくなるほど、微粒子含有量を制御し、通常の粒状材料や塊状材料を優先する必要があります。

多くの購入者は、サイズによって 75% フェロシリコンの固有グレードが変わると誤解しています。実際、同じバッチから得られた認定済みの 75 フェロシリコンは同じ化学的基礎を持っています。しかし、サイズの分離は実際のテストに違いをもたらします。
大きな塊は、表面に小さなスラグの混入物を容易に運びます。スラグ成分はシリコン全体のテストデータをわずかに低下させます。微粒子は通常、粉砕後に純合金の破片を集めるため、微粒子のほうがより高いシリコン試験結果を示すことがよくあります。
これは、罰金の品質が高いという意味ではありません。微粉含有量が高いと、実際の使用では深刻な酸化損失が発生します。塊状および粒状製品の実際の効果的なシリコン回収は、微粒子よりもはるかに安定しています。専門のサプライヤーは、1 つの一般的なインゴット試験データを使用するのではなく、サイズ分画ごとに独立した試験レポートを提供します。

 まず、バッチごとに必ずふるい分析レポートが必要です。許容される過大粒子比率と微粉比率を購入契約時に明確に定義します。制御されていないサイズ混合は、精製効果が不安定になる主な原因です。
 次に、閉回路の破砕材料を優先します。均一な粒子形状により、安定した溶解速度が保証され、突然の品質変化が回避されます。
 第三に、微粒子からの高シリコン試験データを盲目的に追求しないでください。実験室での単一のテスト値ではなく、実際の溶鋼の回収とバッチの安定性に焦点を当てます。
 4 番目に、大量注文の前に少量の試用を手配します。取鍋の容量とプロセスパラメータに従って、シリコン増加効果とスラグ性能を検証します。

FeSi75 のサイズは、大きな取鍋の脱酸と合金化効果において決定的な役割を果たします。塊状、粒状、細かいサイズは異なる生産段階に対応しており、相互に置き換えることはできません。閉回路の粉砕とふるい分けにより、安定したサイズ分布と一貫した現場パフォーマンスが保証されます。調達エンジニアは、鋼材の品質を安定させ、総合的な生産コストを削減するために、取鍋の量と精錬プロセスに合わせてサイズを調整し、単一の化学指標ではなく実際の使用量の回収に重点を置く必要があります。