カルシウムシリコン芯線脱酸、脱硫、介在物改質のために製鉄で広く使用されています。ほとんどの製鉄所や鋳物工場のバイヤーは、次のことにのみ焦点を当てています。カルシウムシリコン原材料を購入する際の化学グレード。実際の生産では、材料がライン上で安定して動作できるかどうかはサイズによって決まります。一貫性のない脱硫結果、カルシウム回収率の低下、スクラップ生産量の増加の問題の多くは、間違ったサイズマッチングによって引き起こされます。
通常の CaSi 合金のサイズと従来の使用法
コアードワイヤーが普及する前は、製鉄所では従来の塊状および粒状のシリコンカルシウムを取鍋精錬に使用していました。従来の製鉄では、さまざまなサイズの適用シナリオが固定されています。
大きな塊サイズ 10 mm ～ 50 mm のカルシウム シリコンは、主に溶解初期の粗脱酸に使用されます。ゆっくりと溶解し、急激なスラグ反応を防ぎます。このサイズは、オープンレードルの追加および要件の低い通常の炭素鋼の生産に適しています。
中粒状サイズ 3 mm ～ 10 mm は、取鍋の手動供給に最も一般的なグレードです。溶解速度と反応安定性のバランスを保ち、通常の脱硫および介在物改質プロセスで広く使用されています。このサイズは、単純な精錬装置を備えたほとんどの中小規模の製鉄所に適しています。
微粒子3mm以下のカルシウムシリコンは溶解速度が速く、活性が高い。しかし、従来の使用法には明らかな欠点があります。微細な材料は空気中で容易に酸化し、カルシウムの活性をすぐに失い、激しいスラグフラッシングを引き起こします。大規模連続生産におけるオープンレードル供給には使用できません。
従来のバルクカルシウムシリコンの最大の問題は、カルシウムの回収率が低く不安定であることです。大量のカルシウムは、溶鋼に入る前に空気およびスラグと反応します。製鉄所は常に、合金の大量消費とバッチごとに不安定な鋼の品質に直面しています。この業界の問題点が、カルシウムシリコンワイヤー技術の誕生を促進しました。
CaSi芯線の起源と発展
製鋼開発の初期段階では、すべてのカシ合金は塊状または粒状で添加されました。高級鋼生産のアップグレードに伴い、従来の添加方法では精密精錬の要件を満たすことができなくなりました。
カルシウム元素の活性が非常に高いです。空気や溶融スラグと接触すると直ちに反応します。オープンレードル運転では、カルシウムの半分以上が無効な反応で消費されます。製鉄所では添加量を繰り返し増加させる必要があり、製造コストが上昇するとともに、介在物管理が不安定になる。
カルシウム回収率の低さと反応速度の制御不能を解決するために、メーカーはコアドワイヤー技術を開発しました。中心となる原則はシンプルで実用的です。適格なカルシウムシリコン粒子を薄いスチールストリップ内に封入します。鋼ストリップは空気酸化やスラグとの接触に耐えることができます。合金は、ワイヤーが溶鋼の奥深くまで入り込み、完全に溶けた後にのみ放出されます。
この技術は従来のカルシウム添加方法を一変させます。制御されていない表面反応を一定の深さの安定した内部反応に変えます。 casi コアワイヤは徐々に従来の塊状合金に取って代わり、高品質の鋼生産のための主流の精錬材料になりました。
コアワイヤー充填用のシリコンカルシウムサイズの選択方法
Casi ワイヤー充填材は、従来の取鍋合金と比較してサイズ規格がまったく異なります。サイズは線径、機械成形条件、製鋼プロセスに適合する必要があります。サイズが不適切だと、ワイヤーの断線、粉末の漏れ、充填重量の不均一、冶金効果の低下が発生します。
微粒子0.2mm～1.0mm
このファイングレードは、13 mm 以下の小径コアワイヤーに使用されます。微粒子は流動性に優れ、狭いワイヤーキャビティ内に均一に充填されます。処理時間の短い小型取鍋精錬に適しています。購入者は、細かい粉末はより速く酸化することに注意する必要があります。長期間の海上輸送や湿気の多い保管では活動が低下します。厳重な密閉梱包が必要です。
標準粒子 1.0mm～3.0mm
これは工業用コアワイヤー製造に最も汎用的なサイズです。 13 mm、16 mm、19 mm の主流のワイヤ サイズに適合します。流量が安定しており、微粉含有量が少なく、ワイヤー成形時の漏れがほとんどありません。溶鋼内部の反応速度のバランスがとれています。安定したカルシウム回収と安定した脱硫効果を保証します。ほとんどの製鉄所やコアワイヤー工場は、大量生産のためにこのグレードを選択しています。
粗粒 3.0mm～6.0mm
粗大粒子は、22 mm を超える大径コアワイヤー用に設計されています。粒子が大きいと総表面積が減少し、保管および輸送中の酸化リスクが低くなります。大きな取鍋に注入すると、粗い合金がより深い溶鋼位置に到達し、スラグ層上のカルシウムの損失を効果的に減らすことができます。
実践的な調達のヒント:超狭いサイズ範囲を盲目的に追求しないでください。最も重要なのは、安定した粒子分布、低い過大チャンク率、および制御された微粉末比率です。過剰な微粉は漏れやワイヤの欠陥の原因となります。過大な粒子は成形ローラーをブロックし、生産効率に影響を与えます。
カルシウムシリコンコアワイヤーの主な利点
従来の塊状および粒状のカルシウムシリコンと比較して、コアドワイヤーは現代の製鉄において技術的および経済的に明らかな利点を持っています。
まず、カルシウムの回収率が大幅に向上します。鋼帯シェルは空気とスラグを隔離します。溶鋼に入る有効カルシウムが大幅に増加します。鋼鉄 1 トンあたりの合金消費量が明らかに減少し、全体の生産コストが下がります。
第二に、精製効果が安定しており、制御可能です。従来の添加方法ではランダムな反応が生じます。供給深さと反応時間を固定するコアードワイヤーにより、脱硫、脱酸素、介在物改質の結果がバッチごとに一貫しています。完成鋼の機械的性能と表面品質が向上します。
第三に、製鋼障害を軽減します。従来のカルシウム添加では、激しいスラグの沸騰と飛散が発生します。芯線の反応が穏やかで安定しています。溶鋼の飛散リスクを軽減し、作業場の安全性と生産の継続性を向上させます。
第四に、ハイエンドの鉄鋼生産に適応します。厳格な介在物基準が定められたパイプライン鋼、自動車鋼、圧力容器鋼の場合、コアードワイヤは小さな介在物を制御し、鋼の純度を向上させる最も信頼性の高いソリューションです。
従来のカルシウム シリコンの塊や粒状の材料は、低水準の製鋼ニーズにしか対応できません。カルシウムシリコンワイヤーの登場により、カルシウム利用率の低さという長年の問題が解決されました。コアードワイヤーの製造では、化学グレードが基本であり、安定した生産と良好な冶金的性能の鍵となるのは、適切なサイズの選択です。ワイヤーの直径と取鍋の状態に応じて正しいサイズを適合させることで、生産の失敗や品質の変動を効果的に回避できます。
